Poznaj nasze studia przypadków lean management i zobacz, jak firmy z różnych branż osiągają mierzalne efekty w zakresie efektywności operacyjnej, redukcji kosztów i poprawy jakości. Każdy case study prezentuje konkretne wyzwania, zastosowane narzędzia lean oraz rzeczywiste wyniki wdrożeń.
Dzięki praktycznemu podejściu do optymalizacji procesów pomagamy organizacjom wdrażać trwałe usprawnienia i budować kulturę ciągłego doskonalenia.
Case 1. Redukcja czas przezbrojenia - Krosno Natykowe
Proces Przezbrojenia Krosna - stan obecny
Proces przezbrojenia 12-kolorowego krosna rapierowego zabiera średnio około 750 minut. Jest to praca szczególnie uciążliwa polegająca na wymianie sporej wielkości nawojów – szpul z nitkami ważącymi do 3 kilogramów, z których tkane są dywany. Na każdy z 12 kolorów krosna przypada 840 nawojów, co teoretycznie może spowodować konieczność wymiany do 10,080 nawojów. Produkcja jest planowana w taki sposób, aby minimalizować potrzebę wymiany i przy typowym przezbrojeniu wymienia się 3 do 4 kolorów.
Po zatrzymaniu maszyny, magazynier rozpoczynał zwożenie nowych nawojów w pobliże krosna. Gdy było ich już wystarczająco dużo, aby zacząć przezbrojenie, lider zmiany kierował dwie osoby, które pracują przy krośnie do rozpoczęcia procesu wymiany, a następnie szukał dodatkowych osób do pomocy. Aby przezbrojenie szło sprawnie, potrzebnych jest 8 osób, więc na ogół upływało trochę czasu zanim lider zmiany „znalazł” wystarczającą liczbę pracowników na hali fabrycznej.
Proces wymiany polegał na nanoszeniu nowych nawojów w alejki pomiędzy ramami natykowymi, ucięciu starych nitek, zdjęciu starych nawojów, nałożeniu nowych nawojów oraz zawiązaniu specjalnych węzłów, aby połączyć stare i nowe nitki.
Przed ponownym uruchomieniem krosna stare nawoje muszą być usunięte z alejek a podłoga posprzątana ze skrawków nici. Natomiast, aby krosno mogło rozpocząć normalną produkcję, po wymianie nawojów trzeba wykonać tzw. „zarabianie kolorów”, czyli przesunięcie węzłów przez krosno w celu podania nowych kolorów nitek do procesu tkania. Proces ten zabiera ponad 1,5 godziny, ponieważ węzły często zrywają się co za każdym razem wymaga zatrzymania krosna aby je zawiązać na nowo.
Usprawnienie procesu przezbrojenia
W 3-dniowym warsztacie SMED wziął udział wielofunkcyjny zespół składający się z pracowników produkcji, nadzoru, kontroli jakości i materiałów, marketingu i zarządu. Po kilkugodzinnym szkoleniu w technikach Lean Manufacturing, zespół prześledził proces przezbrojenia zarejestrowany na taśmie filmowej i wykreślił schemat przepływu procesu.
Aby ułatwić eliminacje marnotrawstwa, proces przezbrojenia podzielono na czynności zewnętrzne, tj. takie, które można wykonać w czasie pracy maszyny nad poprzednim wzorem dywanu, oraz wewnętrzne, tj. te, które mogą być wykonane tylko po zatrzymaniu krosna. Następnie w trakcie burzy mózgów zespół wypracował usprawnienia, które wyeliminowały czynności zewnętrzne i zredukowały długość trwania czynności wewnętrznych. Rezultatem było skrócenie dotychczasowego czasu przezbrajania o 33% oraz opracowanie planu działań na wdrożenie wypracowanych usprawnień. Warsztat zakończył się prezentacją rezultatów przed zarządem firmy.
Proces przezbrojenia po interwencji
- Przezbrojenie jest obecnie planowane w taki sposób, aby maksymalnie wykorzystać większą liczbę pracowników na samym początku przezbrojenia tj. wtedy, kiedy są oni najbardziej potrzebni. Wyznaczone osoby są poinformowane o czasie i miejscu przezbrojenia, a lider grupy wcześniej wyznacza funkcje na czas wymiany nawojów. W miarę przezbrajania, kiedy większość fizycznej pracy jest już wykonana, liczba osób biorących udział w przezbrojeniu się zmniejsza – 80 min oszczędności.
- Wszystkie nawoje są przygotowywane w trakcie pracy maszyny nad poprzednim wzorem dywanu, a także w miarę możliwości przenoszone pomiędzy ramy natykowe. Poprzednio odbywało się to dopiero po zatrzymaniu maszyny – 60 min oszczędności.
- Do pomocy przy rozwożeniu nawojów w alejki został użyty częściowo przerobiony wózek zawieszony na szynach. Wózek ten, zainstalowany fabrycznie na krośnie, nie był używany z powodu niewygodnego systemu ładowania nawojów. Przerobienie paru elementów wózka pozwoliło na jego pełne wykorzystanie – 80 min oszczędności.
- Proces zarabiania kolorów został zasadniczo skrócony poprzez standaryzację użycia węzłów. Różne rodzaje nici wymagają odrębnych rodzajów węzłów, których konsekwentne używanie wyeliminowało większość zrywów w trakcie nawijania – 40 min oszczędności.
Rezultaty
Proste usprawnienia w organizacji pracy pozwoliły na skrócenie procesu przezbrojenia krosna o 33%, z 750 minut na 500 minut. Zastosowanie nowego systemu na wszystkich krosnach w fabryce umożliwi uzyskanie dodatkowych mocy produkcyjnych równych rocznej produkcji jednego krosna.
Case 2. Skrócenie Lead Time - produkcja uszczelek do pomp hydraulicznych
Produkcja uszczelek do pomp hydraulicznych mieści się na hali o powierzchni 1200 m2. Zakład produkuje dwa główne rodzaje produktów: sznury nasączone grafitem oraz pierścienie grafitowe. Proces wykonania zamówienia na sznur polega na ucięciu odpowiedniego materiału do pożądanej długości, zapakowaniu w firmowe pudełko, wydrukowaniu etykiety do wysyłki, uaktualnieniu w systemie MRP i przekazaniu zamówienia do działu wysyłki. Proces produkcji pierścienia jest podobny i dodatkowo zawiera formowanie pierścienia na prasie. W tych dwóch kategoriach istnieje około 10,000 różnych rodzajów produktów.
Proces produkcji dla pierścieni jest zilustrowany na Wykresie 1. Ponumerowanymi strzałkami oznaczono drogę, jaka musi przebyć pracownik, aby wykonać zamówienie. Droga pokazana na wykresie prowadzi również do drukarki etykiet, która jest umieszczona w biurze inspekcji jakości poza halą produkcyjną.
Proces usprawnień
Usprawnienia zostały wypracowane w czasie 5-dniowego warsztatu Kaizen Blitz, w którym brało udział 10 osób. Podczas warsztatu zespół przeanalizował istniejący proces dla głównych kategorii produktów, zilustrował go za pomocą wykresów i drogą burzy mózgów zaplanował zmiany prowadzące do wyeliminowania istniejącego marnotrawstwa.
Poniżej podane są bardziej istotne usprawnienia:
- Utworzenie komórek pracy w kształcie litery U według kategorii produktów, pozwalających na zgromadzenie wszystkich przyrządów i materiałów dla danej kategorii produktu w zasięgu ręki (redukcja przebywanej drogi z 150 metrów na 20 metrów)
- Opracowanie wizualnych standardów wykonywania operacji na każdym stanowisku (wyeliminowanie błędów jakościowych)
- Instalacja nowej drukarki etykiet w obszarze produkcji
- Standaryzacja wielkości opakowań dla pierścieni grafitowych (redukcja z 15 do 5 typów)
- Ujednolicenie programów w terminalu systemu MRP (skrócenie czasu wpisywania przesyłki z 5 min do 45 sec)
- Pozbycie się niepotrzebnego sprzętu: 6 stołów, 2 regałów, 1 prasy, 1 maszyny do owijania folią
Większość zmian została wprowadzona w czasie trwania warsztatu. Te elementy planu, których nie udało się zrealizować zostały wdrożone w przeciągu 30 dni od zakończenia warsztatu
Nowy proces produkcji
Po usprawnieniach proces produkcji dla pierścieni grafitowych jest pokazany na Wykresie 2. Wszystkie czynności, łącznie z drukowaniem etykiet są obecnie wykonywane w gnieździe produkcyjnym w kształcie litery U. Pracownik ma wszystkie materiały i narzędzia do wykonania pracy w zasięgu ręki.
Rezultaty
Proste usprawnienia w organizacji pracy pozwoliły na zwiększenie wydajności pracy na jednego pracownika o 14%. Czas przepływu zamówienia przez dział zmniejszył się o 17%, ilość zapasów w toku zmniejszyła się o 15% a obszar wymagany do produkcji zmniejszył się o 200 m2 lub 16%. Jakość wyprodukowanego produktu zwiększyła się z 95% do 98.5%.