Producent aluminiowych komponentów wykorzystywał wieloetapowy proces formowania rur, wykonywania wypustów oraz spawania zaślepek metodą TIG. Kluczowym punktem kontroli jakości była próba szczelności gotowych elementów poprzez zanurzenie ich pod ciśnieniem w wodzie i identyfikację ewentualnych wycieków.

W pewnym momencie liczba wad wykrywanych u klienta gwałtownie wzrosła — z poziomu około 1% do 5–6% w wybranych partiach produkcyjnych. Problem generował ryzyko reklamacji, dodatkowe koszty oraz zagrożenie dla stabilności procesu.

Aby znaleźć i wyeliminować przyczynę źródłową, powołano interdyscyplinarny zespół wykorzystujący metodologię DMAIC (Define–Measure–Analyze–Improve–Control).

DEFINE – Zdefiniowanie problemu

Do zespołu zaangażowano operatorów produkcji, mechaników oraz specjalistę ds. ciągłego doskonalenia. Dzięki połączeniu wiedzy praktycznej osób pracujących bezpośrednio przy procesie z doświadczeniem w rozwiązywaniu problemów możliwe było kompleksowe podejście do analizy.

Zespół przeszedł krótkie szkolenie z metodologii DMAIC i przyjął nazwę LeakBusters, koncentrując się na trwałym wyeliminowaniu przyczyn powstawania nieszczelności.

MEASURE – Pomiar i zebranie danych

Pierwszym krokiem było dokładne zrozumienie skali oraz charakteru problemu. Zespół zebrał dane dotyczące między innymi:

• poziomu braków wewnętrznych na poszczególnych zmianach,

• liczby reklamacji i wad wykrywanych przez klienta,

• parametrów procesu spawania,

• składu chemicznego używanego stopu,

• ustawień maszyn.

Kluczowym elementem analizy okazało się wizualne mapowanie miejsc występowania przecieków. Operatorzy nanosili lokalizację wad na schematach elementów, co pozwoliło zauważyć powtarzalny wzorzec występowania problemu.

ANALYZE – Identyfikacja przyczyny źródłowej

Analiza danych wykazała brak związku pomiędzy występowaniem wad a zmianą produkcyjną, składem materiału czy podstawowymi parametrami procesu.

Zespół przeanalizował więc kolejne etapy procesu w kierunku źródła powstawania problemu. Szczegółowa analiza wykazała, że jedna z maszyn odpowiedzialnych za formowanie przekroju rurki była nieprawidłowo wycentrowana.

Nieprawidłowe ustawienie narzędzia powodowało pozostawianie nadmiernej ilości oleju po jednej stronie rurki. Chociaż elementy były następnie myte, automatyczny proces czyszczenia nie usuwał całkowicie grubszej warstwy oleju.

Podczas spawania TIG pozostałości oleju pod wpływem wysokiej temperatury powodowały powstawanie pęcherzy gazowych i w konsekwencji nieszczelności spoin.

IMPROVE – Wdrożenie działań usprawniających

Po potwierdzeniu przyczyny źródłowej wdrożono działania korygujące:

• wycentrowano narzędzie formujące na maszynie,

• wprowadzono regularną kontrolę ustawienia narzędzia przez operatorów,

• dodano kontrolę wizualną elementów po procesie formowania,

• określono częstotliwość kontroli w zależności od stabilności procesu.

Działania zostały zaprojektowane tak, aby nie tylko usunąć bieżący problem, ale również zapobiec jego ponownemu wystąpieniu.

CONTROL – Utrzymanie efektów

Aby zapewnić trwałość poprawy, nowe standardy zostały włączone do codziennej pracy operatorów. Kontrola stanu narzędzia została początkowo wykonywana co dwie godziny, a po potwierdzeniu stabilności procesu ograniczona do jednej kontroli na zmianę.

Dodatkowa inspekcja wizualna pozwoliła szybko wykrywać potencjalne odchylenia zanim wpłynęły one na jakość produktu.

Rezultat

Dzięki zastosowaniu metody DMAIC zespół nie ograniczył się do usunięcia objawu problemu, ale zidentyfikował i wyeliminował jego rzeczywistą przyczynę.

Projekt pokazał skuteczność podejścia opartego na danych, pracy zespołowej i systematycznej analizie procesu. Wdrożone standardy kontroli zapewniły stabilność procesu oraz ograniczyły ryzyko ponownego pojawienia się nieszczelności.

DMAIC pozwolił przekształcić problem jakościowy w trwałą poprawę procesu produkcyjnego.