OKREŚLENIE	WYJAŚNIENIE
3M	Muda = marnotrawstwo w procesie, Mura = nierówne obciążenie pracą, Muri = przeciążenie pracą
4P	Philosophy, Process, People and Partners, Problem Solving – Filozofia, Proces, Ludzie i Partnerzy, Rozwiazywanie Problemów – model zarządzania Toyotą autorstwa J. Liker
5S	Sortowanie, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodoskonalenie. 5 zasad dotyczących tworzenia wizualnego i efektywnego środowiska pracy
5Why	Metodologia dochodzenia do przyczyny źródłowej problemów polegająca na pytaniu 5 x Dlaczego
5W2H	Kto, Co, Gdzie, Kiedy, Dlaczego + Jak, Jak dużo (ang. What, When, Where, Who, Who, Why, How, How Many), metodologia opisywania zdarzenia lub problemu
8D	Eight Disciplines, 8-etapowa metodologia zapobiegania problemom jakościowym stosowana w Ford Motor Company
A3 Raport	Raport w formacie pojedynczej kartki A3, zmusza do raportowania tylko istotnych faktów
Andon	System natychmiastowego powiadamiania o problemie za pomocą sygnałów świetlnych, dźwiękowych
Autonomation	Jap. Jidoka, „Myśląca maszyna”, system powodujący automatyczne zatrzymanie urządzenia, jeżeli został wyprodukowany wadliwy produkt
Autonomous Maintenance	Autonomiczne Utrzymanie Ruchu, 7-etapowy program systematycznego zaangażowania operatorów produkcji w utrzymanie ruchu
BM	Breakdown Maintenance, działania w utrzymaniu ruchu oparte na zarządzaniu awariami
Buffer Stock	Bufor w supermarkecie związany z odbiegającymi od średniej wielkości zamówieniami klientów
CBM	Condition Based Maintenance, działania w ramach utrzymania ruchu oparte na kondycji maszyny
Continuous Flow	Produkowanie niezakłóconym ciągiem produkcyjnym, bez możliwości gromadzenia WIP
Cycle Stock	Bufor w supermarkecie związany z okresem oczekiwania na wyprodukowanie zlecenia
Deming, W. Edward	Amerykański specjalista w sferze zapewnienia jakości, uznawany za twórcę wielu narzędzi jakości, utożsamiany z kołem doskonalenia – PDCA
Discrete manufacturing	Przemysł gdzie produkowane są pojedyncze sztuki danego wyrobu, na maszynach lub w pracy manualnej Np. motoryzacja, produkcja mebli, maszyn, itp. Zobacz również „process industry”
DMAIC	Define, Measure, Analyze, Improve, Control. (Definiowanie, Mierzenie, Analiza, Usprawnienie, Kontrola). Metodologia usuwania przyczyn źródłowych problemów i doskonalenia procesu
DPMO	Defects Per Million Opportunities – ilość wadliwych części na milion możliwości powstania defektu
Drum-Buffer-Rope	Bęben-Bufor-Lina, metodologia sterowania produkcją pochodząca z Teorii Ograniczeń E. Goldratt’a
EEM	Early Equipment Management, Wczesne Zarządzanie Parkiem Maszynowym, program pozyskiwania nowych inwestycji
FIFO	First-In-First-Out, pierwszy wszedł, pierwszy wyszedł, metoda sterowania ciągiem produkcyjnym
FMEA	Failure Mode & Effects Analysis – metoda używana do szacowania występowania i ryzyka problemów
Focused Improvement	Patrz Problem Solving
Gemba	Miejsce wykonywania pracy, tam gdzie odbywa się proces: biuro, warsztat, fabryka lub magazyn
Heijunka	Poziomowanie obciążenia pracą, zapobiega pustym przebiegom i większemu niż pożądane obciążeniu
Hoshin	Metoda rozwoju, w którym polityka i cele są szeroko komunikowane, aby generować poparcie
IMPACT/EFFORT Matryca	Matryca rezultatów i wysiłku. Wykres pokazuje zależność pomiędzy kosztami wdrożenia a oczekiwanymi zyskami
Interwał	Typowy okres pomiędzy produkcją tego samego asortymentu, wynika z planu produkcji
Ishikawa, diagram	Wykres przyczynowo-skutkowy, rybiej ości, obrazujący wszystkie możliwe przyczyny powstawania problemu
JBS	Job Breakdown Sheet, instrukcja dla trenera do wykonywania czynności wg. SOP
Jidoka	patrz Autonomation
Just-In-Time	Dokładnie Na Czas. System produkcji, w którym produkty są dostarczane dokładnie w wymaganej ilości, w wymaganym miejscu i czasie
Kamishibai	Jap. Opowieść w formie wizualnej. Kami = papier, shibai = sztuka/dramat. Tablica Kamishibai wizualnie przedstawia na żywo stan danego aspektu zarządzania, np. kontrolę nad stosowaniem standardów.
Kanban	Jap. Karta, oznacza sygnał zapotrzebowania na dany asortyment
Kaizen	Ciągłe doskonalenie poprzez małe kroki
Kaizen Blitz	Typowo tygodniowy warsztat redukcji marnotrawstwa w procesie, w czasie którego wielofunkcyjny zespół analizuje stan obecny, wypracowuje plan usprawnień i od razu wdraża go w Gemba
Kick off	Ang. Rozpoczęcie, np. uroczystość rozpoczęcia wdrażania Lean Management
Kobetsu Kaizen	zobacz PSG
Layout	Rozplanowanie obszaru, np. produkcji lub biura
Lead Time	Czas przepływu produktu przez proces, liczony od momentu wejścia w proces, do momentu dostarczenia do kolejnego klienta
Lean Management / Manufacturing	Ogólna nazwa systemu zarządzania opartego na systematycznym eliminowaniu marnotrawstwa z procesów
Life Cycle Costing	Koszty użytkowania urządzenia w ciągu całego cyklu życia
Maintenance	Ang. Utrzymanie ruchu
Makigami	Jap. Rolka papieru. Technika mapowania przepływu procesu nieprodukcyjnego
Migawkowa, Analiza	Statystyczna technika polegająca na obserwacjach kategorii czynności wykonywanych przez pracowników
MRP	Materiał Resource Planning, ogólna nazwa systemów informatycznych sterujących produkcją biorąc pod uwagę harmonogram oraz wydolności procesów
MTBF	Mean Time Between Failures, średni czas pomiędzy awariami, miernik efektywności utrzymania ruchu
MTTR	Mean Time To Repair, średni czas usunięcia awarii, miernik efektywności utrzymania ruchu
MUDA	Jap. Marnotrawstwo, zobacz także 3M
Mleczarz	Doświadczony operator, odpowiedzialny za uzupełnianie supermarketów i rozwożenie komponentów na stanowiska
NVA – Non Value Adding	Ang. Niedodawanie wartości, zdefiniowane jako wszystkie czynności, które nie dodają wartości do produktu lub usługi z punktu widzenia klienta, patrz również VA
OEE	Overall Equipment Effectiveness, całościowy wskaźnik wydajności urządzenia, OEE = Dostępność x Osiągi x Jakość
One-Piece-Flow	Przepływ jednej sztuki. Optymalna elastyczność procesu zostaje osiągnięta dla partii wielkości jednej sztuki
Ohno, Taiichi	Pracownik Toyoty, uznawany za głównego twórcę wielu narzędzi Lean Manufacturing
Operational Excellence	Doskonałość operacyjna. Termin używany do określenia działalności firmy stosującej różne metodologie doskonalenia
OPL	One Point Lesson, lekcja jednopunktowa, prosta wizualna instrukcja dotycząca tylko jednego punktu
Output	Ang. Wynik, rezultat, np. procesu lub dobra osiągnięte na końcu projektu
Pacemaker	Proces produkcyjny nadający tempo przepływu materiałów dla całego strumienia wartości
PDCA	Plan-Do-Check-Act, Zaplanuj-Wdróż-Sprawdź-Zadziałaj, metodologia wdrażania małych usprawnień spopularyzowana przez Dr Deming’a
Poka-Yoke	„Głupochron”, urządzenia i metody zapobiegające powstaniu błędu lub automatycznie usuwające wady
Pareto zasada	20% wszystkich przyczyn powoduje 80% wszystkich skutków
Planned Maintenance	Planowane Utrzymanie Ruchu, systematyka działań dla służb Utrzymania Ruchu
PSG – Problem Solving Groups	Również Focused Improvement. Metodologia rozwiązywania problemów przy użyciu zespołowych narzędzi analizy danych, oparta na PDCA lub DMAIC
Process industry	Przemysł, w którym przetwarzany surowiec na maszynach zmienia swoją postać. Charakterystyką jest produkcja partiami, np. przemysł chemiczny, spożywczy, farmaceutyczny, itp. Zobacz również „Discrete manufacturing”
Processing Time	Niezakłócony czas trwania czynności w procesie
PULL System	Zarządzanie produkcją na zasadzie uzupełniania zapasów skonsumowanych przez następujący proces. Patrz również PUSH
PUSH System	Zarządzanie produkcją na podstawie prognozy i generowania zleceń wynikających z określonych wydolności procesów i przewidywalnego zużycia materiałów
QX Matryca	Narzędzie standaryzacji postępowania przy rozwiązywaniu znanych problemów
RCM	Reliability Centered Maintenance, podejście do utrzymania ruchu skoncentrowane na zapobieganiu awariom
Roadmap	Mapa drogowa, określenie używane dla planu wdrożenia narzędzi Lean Management
Safety	ang. Bezpieczeństwo
Safety Stock	Bufor w supermarkecie związany z zabezpieczeniem przed przestojami w ciągu produkcyjnym
Sensei	jap. nauczyciel
Sequenced Pull	Kontrolowanie zapasów w toku poprzez kolejki FIFO i ustaloną według zapotrzebowania klienta sekwencję planu produkcji
SMED	Single Minute Exchange of Die, jednocyfrowa wymiana formy, metodologia redukcji czasu przezbrojenia do mniej niż 10 minut
Six Sigma	Metodologia rozwiązywania problemów oparta na DMAIC, wspierana przez specjalistów: Black Belt, Green Belt
SPC	Statistical Process Control, statystyczna kontrola procesu, metody analizy wydolności procesu na podstawie analiz statystycznych próbek. Często używana do kontroli dostaw
Supermarket	Magazyn wewnątrz-operacyjny zarządzany poprzez Kanban
SDCA	Standardize-Do-Check-Act, standaryzuj-wdróż-sprawdź-zadziałaj, cykl wdrożenia standardów
Shutdown Maintenance	Okresowe wykonywanie większych przeglądów, konserwacji i remontów przy zatrzymaniu całej fabryki lub większości urządzeń
SOP	Standard Operating Procedure, standardowa instrukcja operacyjna, typowo w formie zdjęć i schematów
Spaghetti diagram	Mapowanie marnotrawstwa transportu przez narysowanie diagramu tras na schemacie layoutu obszaru
SQCDME	Safety-bezpieczeństwo, Quality-Jakość, Cost-Koszty, Delivery-dostawa, Morale-motywacja, Environment – Środowisko, kategorie miar stosowanych do monitorowania działalności organizacji
TAKT czas	Czas produkcji jednej sztuki aby synchronizować tempo produkcji ze sprzedażą
TBM	Time Based Maintenance, działania w utrzymaniu ruchu oparte na z góry określonym harmonogramie
Throughput czas	Czas operacji wytwarzania, od rozpoczęcia do zakończenia, zobacz Lead Time
TPM	Total Productive Maintenance, system utrzymania ruchu skoncentrowany na prewencji oraz zaangażowaniu operatorów produkcji
TPS	Toyota Production System, system organizacji produkcji w zakładach Toyoty, pierwowzór nazwy Lean Manufacturing
TOC	Theory Of Constraints, Teoria Ograniczeń stworzona przez E. Gooldratt’a, opiera się na usprawnianiu przepływu poprzez zarządzanie „wąskim gardłem”
TWI	Training Within Industry, metodologia szkolenia w nowych umiejętnościach opracowana w USA w okresie II wojny światowej
WIP	Work in Process, zapasy w toku
VA – Value Adding	Ang. dodawanie wartości, zdefiniowane jako wszystkie czynności które dodają wartość do produktu lub usługi z punktu widzenia klienta, patrz również NVA
VPM	Ang. Visual Performance Management, wizualne zarządzanie procesem opierające się na regularnych obchodach Gemba, wizualizacji wyników i kaskadowym systemie rozwiązywania problemów
VSM	Value Stream Mapping, technika mapowania przepływu procesu produkcyjnego
WCM	World Class Manufacturing, Produkcja na poziomie klasy światowej. Określenie często stosowane zamienne z Lean Manufacturing
Work Combination Chart	Wykres łączenia pracy człowieka i maszyny
Zero Quality Control	Jakość wbudowana w proces oparta na inspekcji u źródła, cechująca się metodami i narzędziami, które albo zapobiegają powstaniu błędu albo wykrywają wadę zanim przedostanie się do dalszego etapu procesu. Zobacz Poka-Yoke oraz Jidoka