Lean Management (Manufacturing) jest określeniem systemu produkcji, który powstał w Toyota Motor Company w Japonii po drugiej wojnie światowej pod nazwą Toyota Production System. Nazwę Lean Manufacturing użyli po raz pierwszy Amerykanie, zainteresowani innowacyjnymi metodami organizacji pracy, dzięki którym Toyota w 2007 stała się największym producentem samochodów na świecie.

Definicja Lean

Lean Management w tłumaczeniu na język polski oznacza „Szczupłą Produkcję”. Jest to filozofia zarządzania, polegająca na nieustannym eliminowaniu marnotrawstwa, rozumianego jako wszelkie czynności i procesy nie dodające wartości do produktu z punktu widzenia klienta. Przykładami Marnotrawstwa są nadprodukcja, czekanie, chodzenie, wszelkie niezaplanowane przestoje maszyn, zapasy ponad minimalny stan, transport produktów, braki, itp. Wbrew częstemu mniemaniu, wdrażanie Lean Management nie oznacza redukcji w zatrudnieniu, lecz jest nieustannym zwiększaniem wydajności pracy, aby umożliwić przedsiębiorstwu konkurowanie z sukcesem na rynku i ciągły rozwój.

Zastosowanie

Koncepcja Lean ma zastosowanie we wszystkich działach przedsiębiorstwa, także niezwiązanych bezpośrednio z produkcją, jak sprzedaż, księgowość, dział techniczny, itp. Wszędzie tam gdzie zachodzi proces można wdrożyć Lean Management. Często sukces Lean w obszarach administracyjnych ma krytyczne znaczenie dla powodzenia przemian w całym przedsiębiorstwie.

W działaniach Lean Management uczestniczą wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa, zaczynając od Prezesa Zarządu a kończąc na operatorach maszyn. Pracując w zespołach, pracownicy krok po kroku analizują istniejące „Mudy”, planują ich redukcję i wdrażają zaplanowane działania. Włączając coraz więcej osób w pracę zespołową oraz umożliwiając im czas na rozwiązywanie problemów przedsiębiorstwo przechodzi transformację swojej kultury pracy i staje się myślącą organizacją.

Wdrożenie Lean Management

Program wdrożenia Lean Management będzie dopasowany do każdej firmy indywidualnie. Typowo główne bloki budujące to:

  1. Audyt Lean Management: zbadanie warunków wyjściowych w firmie, stworzenie planu zmian, oszacowanie kosztów i potencjalnych korzyści
  2. Szkolenie kierownictwa: przedstawienie filozofii Lean Management, narzędzi doskonalenia i programu zarządzania zmianą
  3. Planowanie wdrożenia: określenie strategii wdrażania, polityki, miar, marketingu i harmonogramu działań, warsztaty z kierownictwem
  4. Value Stream Mapping: stworzenie koncepcji działania firmy w Pull System
  5. Szkolenie załogi w podstawach Lean Management
  6. 5S: przeprowadzenie cyklu warsztatów wdrażających 5S
  7. Visual Performance Management: stworzenie wizualnego systemu mierzenia wskaźników operacyjnych
  8. Praca Standaryzowana: przeprowadzenie cyklu warsztatów wprowadzających standardy produkcyjne
  9. Kaizen Blitz: przeprowadzenie warsztatów redukujących marnotrawstwo w gniazdach montażowych
  10. SMED: skrócenie czasu przezbrojenia urządzeń
  11. Autonomous Maintenance (część TPM): przeprowadzenie cyklu warsztatów włączających operatorów w pomoc DUR, wdrożenie 7 kroków AM
  12. Planned Maintenance (część TPM): przeprowadzenie warsztatów w celu stworzenia profesjonalnego systemu utrzymania ruchu opartego na prewencji
  13. Problem Solving: rozwiązywanie większych problemów przy użyciu DAMAIC i narzędzi typu 5W2H, Ishikawa, 5Why, Pareto
  14. Lean Office: zmapowanie i usprawnienie procesów administracyjnych

Dla firm usługowych, program wdrożenia będzie podążał podobnym torem, z wyłączeniem wdrożenia narzędzi produkcyjnych jak SMED i TPM.

Symulacja Lean Management

Symulacja Lean Manufacturing jest podstawowym szkoleniem przedstawiającym filozofię Lean Manufacturing oraz wdrażanie usprawnień na zasadach Pull System.

Uczestnicy biorą udział w grze symulacyjnej ilustrującej wdrażanie Lean na przykładzie fabryki produkującej samochody z klocków typu LEGO. W trakcie 3 rund tradycyjna produkcja na zasadach Push zostaje przekształcona w system wytwarzający wyłącznie na zamówienie klienta – Pull. Symulacja umożliwia spojrzenie na proces wytwarzania „z lotu ptaka” oraz praktyczne zaobserwowanie efektów eliminacji marnotrawstwa, zmniejszania wielkości partii produkcyjnych i działanie Kanban oraz Supermarketów.

Po każdej rundzie zostają obliczone rezultaty w następujących kategoriach: Lead Time, Wydajność, Jakość, Koszty oraz Zysk. Omówione zostają również inne narzędzia Lean Manufacturing: 5S, SMED, Poka-Yoke oraz TPM. Podkreślona zostaje kluczowa rola jakości i przestrzegania standardów. Szkolenie ilustrowane jest przykładami usprawnień z fabryk w Polsce i na świecie, które te narzędzia stosują.

Uczestnicy: max. 15 osób
Czas: 8 godzin

Program Szkolenia

  • Wprowadzenie do Lean Manufacturing, historia systemu
  • Symulacja Runda 1 – produkcja w symulowanej fabryce na zasadach Push System, obliczenie rezultatów rundy
  • 7 rodzajów marnotrawstwa w produkcji, filozofia Just-In-Time
  • Zmiana ustawienia produkcji po Rundzie 1, zastosowanie narzędzi: Kaizen Blitz, 5S, SMED, TPM do usprawnienia przepływu procesu
  • Symulacja Runda 2 – produkcja w symulowanej fabryce po eliminacji marnotrawstwa, obliczenie rezultatów usprawnień
  • Wyjaśnienie Pull System i Just-In-Time, redukcja zapasów w toku
  • Kaizen ustawienia produkcji po Rundzie 2, balansowanie gniazd produkcyjnych, wprowadzenie Kanban i Supermarketów
  • Symulacja Runda 3 – produkcja w symulowanej fabryce po wprowadzeniu Pull System, obliczenie rezultatów usprawnień
  • Wdrożenie Lean Manufacturing w organizacji
7 Kategorii Marnotrawstwa

Marnotrawstwo oznacza wartość nie-dodaną, czyli wszystkie operacje, które nie uczestniczą bezpośrednio w transformacji produktu do jego finalnego stanu lub zwiększają wartość w oczach klient. Podział marnotrawstwa na 7 głównych kategorii został stworzony przez Taiichi Ohno w Toyocie. Później Kategoria nr 8 została dodana do listy marnotrawstwa przez Amerykanów.

1 NADPRODUKCJA

Produkowanie więcej niż potrzebuje klient. Najpoważniejsze marnotrawstwo i przyczyna wielu innych jego rodzajów.

nadprodukcja overproduction

2. ZAPASY

Wszelkie zapasy ponad minimalny stan wymagany do zapewnienia ciągłości produkcji.

zapasy inventory

3. BRAKI

Wyroby niespełniające wymagań klienta, naprawa błędów.

braki defects rework

4. RUCH CZŁOWIEKA

Chodzenie, schylanie się, wyciąganie rąk.

motion ruch

5. NADPROCESOWANIE

ang. OVERPROCESSING: Wysiłek, który nie dodaje wartości; usprawnienia, które nie są wymagane przez klienta.

overprocessing nadprocesowanie

6. CZEKANIE

Jakikolwiek wolny czas spędzony bezproduktywnie z powodu nieefektywnej organizacji pracy.

waiting czekanie

7. TRANSPORT

Jakikolwiek ruch materiałów.

transportation transport

8. NIEWYKORZYSTANA KREATYWNOŚĆ

Niesłuchanie sugestii pracowników, nieprzeznaczanie środków na wdrażanie pomysłów.

niewykorzystana kreatywnosc wasted ideas