Opis audytu

Audyt Lean Management analizuje system organizacji pracy i porównuje zaobserwowane praktyki do World Class Manufacturing.

Audyt przeprowadzany jest w 12 kategoriach mających krytyczny wpływ na wydajność operacyjną firmy:

  1. Praca Standaryzowana – istnienie wizualnych procedur, proces ich tworzenia, szkolenie pracowników wg. TWI, kontrola nad używaniem standardów
  2. 5S – wizualna organizacja stanowiska pracy, stosowanie się do standardów
  3. SMED – używanie metodologii redukcji czasu przezbrojenia, osiągnięte sukcesy
  4. Zero Quality Control – uzywane metody zabezpieczenia jakosci produktu i procesu, Poka-Yoke, właczenie operatorów w proces kontroli
  5. Autonomous Maintenance – sformalizowane włączenie operatorów w system utrzymania ruchu, system 7 kroków wdrożenia
  6. Planned Maintenance – organizacja działu utrzymania ruchu nastawiona na prewencję, analizowanie przyczyn źródłowych awarii, zarządzanie częściami zamiennymi, używanie diagnostyki
  7. Just-In-Time – optymalizacji poziomu zapasów poprzez VSM, zarządzanie zapasami w toku na zasadzie Pull System i Kanban
  8. Problem Solving -używanie metodologii A3 do rozwiązywania powtarzających się problemów, eleminowanie przyczyn źródłowych 
  9. Visual Performance Management – wizualne zarządzanie procesem, używanie wizualnych KPI do monitorowania wydajności, spotkania przy tablicach na różnych poziomach organizacji
  10. Bezpieczeństwo Pracy – stosowane praktyki w firmie, szkolenia, audyty, rejestrowanie zdarzeń potencjalnie wypadkowych, usuwanie zagrożeń
  11. Zarządzanie Łańcuchem Dostaw – współpraca z dostawcami, ocena dostawców, używanie metod do analizy reklamacji, itp.
  12. Kultura Organizacji – filozofia zarządzania, koncentracja na procesie, nie na rezultatatach,  jakość najwyższym priorytetem, itp.
audyt lean

Typowy output audytu

  1. Ocena każdej kategorii zarządzania w skali od 1 do 5
  2. Opis zaobserwowanych dobrych praktyk
  3. Sugestie na poprawę praktyk mniej efektywnych
  4. Analiza potencjału usprawnień, np. przezbrojenie maszyny, redukcja zapasów w toku, redukcja awaryjności, itp.
  5. Analiza przepływu strumienia wartości
  6. Plan wdrożenia narzędzi usprawniających
  7. Szacunek korzyści finansowych