Redukcja wycieków w procesie spawania aluminiowych rurek
Wyzwanie biznesowe
Producent aluminiowych komponentów wykorzystywał wieloetapowy proces formowania rur, wykonywania wypustów oraz spawania zaślepek metodą TIG. Kluczowym punktem kontroli jakości była próba szczelności gotowych elementów poprzez zanurzenie ich pod ciśnieniem w wodzie i identyfikację ewentualnych wycieków.
W pewnym momencie liczba wad wykrywanych u klienta gwałtownie wzrosła — z poziomu około 1% do 5–6% w wybranych partiach produkcyjnych. Problem generował reklamacje, dodatkowe koszty oraz zagrożenie dla stabilności procesu.
Aby znaleźć i wyeliminować przyczynę źródłową, powołano interdyscyplinarny zespół wykorzystujący metodologię A3
DEFINE: Zdefiniowanie problemu
Przedmiotem zainteresowania była aluminiowa rurka o długości około 40 cm, posiadająca specjalny profil przekroju. W dolnej, płaskiej części profilu wykonywano otwory technologiczne. Na obu końcach rurki montowano aluminiowe zaślepki, które były przyspawywane metodą TIG.
W trakcie kontroli jakości stwierdzano występowanie nieszczelności połączeń spawanych pomiędzy rurką a zaślepkami. Nieszczelności ujawniały się podczas testu szczelności wykonywanego na końcu procesu produkcyjnego, co powodowało konieczność napraw, dodatkowych kontroli oraz wydłużenie czasu realizacji zamówień.
Do zespołu zaangażowano operatorów produkcji, mechaników oraz specjalistę ds. ciągłego doskonalenia. Dzięki połączeniu wiedzy praktycznej osób pracujących bezpośrednio przy procesie z doświadczeniem w rozwiązywaniu problemów możliwe było kompleksowe podejście do analizy.
Zespół przeszedł krótkie szkolenie z metodologii A3 i przyjął nazwę LeakBusters, koncentrując się na trwałym wyeliminowaniu przyczyn powstawania nieszczelności.
MEASURE - Zebranie danych
Pierwszym krokiem było dokładne zrozumienie skali oraz charakteru problemu. Zespół zebrał dane dotyczące między innymi:
poziomu braków wewnętrznych na poszczególnych zmianach
liczby reklamacji i wad wykrywanych przez klienta
parametrów procesu spawania
składu chemicznego używanego stopu
ustawień maszyny TIG
Kluczowym elementem analizy okazało się wizualne mapowanie miejsc występowania przecieków. Przez okres dwóch tygodni operatorzy na każdej zmianie nanosili lokalizację przecieków na schemacie przekroju, co pozwoliło zauważyć powtarzalny szablon występowania problemu.
ANALYZE – Identyfikacja przyczyny źródłowej
Zespół przeanalizował więc kolejne etapy procesu w kierunku źródła powstawania problemu. Szczegółowa analiza wykazała, że jedna z maszyn odpowiedzialnych za formowanie przekroju rurki była nieprawidłowo wycentrowana.
Nieprawidłowe ustawienie narzędzia powodowało pozostawianie nadmiernej ilości oleju po jednej stronie rurki. Chociaż elementy były następnie myte, automatyczny proces czyszczenia nie usuwał całkowicie grubszej warstwy oleju.
Podczas spawania TIG pozostałości oleju pod wpływem wysokiej temperatury powodowały powstawanie pęcherzy gazowych i w konsekwencji nieszczelności spoin.
IMPROVE – Wdrożenie działań usprawniających
Po potwierdzeniu przyczyny źródłowej wdrożono działania korygujące:
wycentrowano narzędzie formujące na maszynie,
wprowadzono regularną kontrolę ustawienia narzędzia przez operatorów,
dodano kontrolę wizualną elementów po procesie formowania,
określono częstotliwość kontroli w zależności od stabilności procesu.
Działania zostały zaprojektowane tak, aby nie tylko usunąć bieżący problem, ale również zapobiec jego ponownemu wystąpieniu.
CONTROL – Utrzymanie efektów
Aby zapewnić trwałość poprawy, nowe standardy zostały włączone do codziennej pracy operatorów. Kontrola stanu narzędzia została początkowo wykonywana co dwie godziny, a po potwierdzeniu stabilności procesu ograniczona do jednej kontroli na zmianę.
Dodatkowa inspekcja wizualna pozwoliła szybko wykrywać potencjalne odchylenia zanim wpłynęły one na jakość produktu.
Masz podobny problem w swojej firmie?
Pomożemy Ci szybko zidentyfikować źródła strat i wdrożyć rozwiązania, które przynoszą mierzalne efekty.