Narzędzia Lean Management
Narzędzia Lean Management zostały wypracowane przez Toyota metodą ciągłych prób, eksperymentów i doskonalenia procesów, przy wsparciu inżynierów oraz konsultantów rozwijających system produkcyjny firmy. Wiele z tych metod posiada dziś nazwy pochodzące z języka japońskiego, takie jak Kaizen, Kanban czy Poka-Yoke, natomiast część funkcjonuje pod nazwami angielskimi, np. SMED, TPM lub Value Stream Mapping. Obecnie stanowią one międzynarodowy standard doskonalenia procesów produkcyjnych i organizacyjnych.
Świątynia Lean Management
Tak zwana „Świątynia Lean” przedstawia najczęściej stosowane narzędzia wykorzystywane podczas wdrożenia Lean Management w firmach produkcyjnych. Konstrukcja świątyni nie jest przypadkowa — każdy jej element symbolizuje kluczowe obszary skutecznego systemu zarządzania.
Fundamenty Świątyni
Fundamenty oraz dach świątyni pozostają uniwersalne i mają zastosowanie praktycznie w każdej organizacji, niezależnie od branży. Fundamenty obejmują między innymi kulturę ciągłego doskonalenia, zaangażowanie pracowników, standaryzację pracy oraz stabilność procesów. Dach symbolizuje cele biznesowe osiągane dzięki Lean, takie jak wysoka jakość, krótszy czas realizacji, niższe koszty oraz większa satysfakcja klienta.
Filary Świątyni
Filary świątyni, czyli konkretne narzędzia i metody Lean, powinny być natomiast dopasowane do specyfiki działalności firmy, rodzaju produkcji oraz występujących problemów operacyjnych. Inne rozwiązania będą kluczowe w produkcji seryjnej, inne w produkcji jednostkowej, a jeszcze inne w środowisku usługowym lub administracyjnym.
Kliknij na element świątyni aby zobaczyć więcej informacji o poszczególnych metodach.
Zobacz również odmianę Świątyni Lean dla firmy usługowej i sprawdź, jak narzędzia Lean można dostosować do procesów biurowych, administracyjnych oraz obsługi klienta.
Program wdrożenia Lean Management będzie dopasowany do każdej firmy indywidualnie. Zobacz więcej…
| Problem | Metoda |
|---|---|
| Długi Lead Time w procesie produkcyjnym | VSM |
| Długi czas wykonania procesu nieprodukcyjnego: usługowego, magazynowego, biurowego, itp. | Process Mapping |
| Nieporządek na stanowiskach pracy | 5S |
| Organizacja funcjonuje na zasadzie "gaszenia pożarów", brak działań proaktywnych | VPM |
| Brak analitycznego podejścia do rozwiązywania problemów | A3 |
| Długi czas przebrojenia maszyn | SMED |
| Duża awaryjność parku maszynowego | TPM |
| Niska wydajność w gnieździe montażowym | Kaizen Blitz |
| Duża ilość problemów jakościowych | TWI |
FAQ - Częste Pytania
Typowa droga to rozpoczęcie od fundamentów świątyni i dachu, a dopiero później wdrażanie filarów.
Jeżeli chcesz szybko pokazać, że Lean działa, przeprowadź warsztat SMED.
Wiele firm odnosi sukces przy początkowym wdrożeniu metod, ale utrzymanie jest dużo trudniejsze.
Podejście do ludzi i zarządzania firmą charakteryzujące się m. in poprzez następujące zasady:
- bezpieczeństwo pracy jest najwyższym priorytetem
- ten który dodaje wartość jest najważniejszy w firmie
- prawidłowe motywowanie pracowników pracownik = partner dla kierownictwa
- nastawienie na pracę w zespole
- uwypuklanie marnotrawstwa
- ciągłe doskonalenie
- jakość produktu lub usługi jest ważniejsza od ograniczenia kosztów i zaspokojenia potrzeb klienta za wszelką cenę.
- Czytaj więcej …
Stworzenie standardów na wszystkie powtarzalne czynności wykonywane przez organizację, nauka ich wykonywania przez TWI, kontrola ich przestrzegania i doskonalenie sposobu wykonywania pracy. Czytaj więcej…
Wizualizacja, ergonomia i bezpieczeństwo stanowiska pracy, stworzenie standardów na utrzymanie porządku i czystości. Czytaj więcej…
Użycie analitycznych narzędzi do zespołowego rozwiązywania problemów: Pareto, Ishikawa, 5Why, itp. Metodologia Six Sigma, Kobetsu Kaizen, Root Cause Problem Solving lub A3. Czytaj więcej…
Sterowanie produkcją na zasadach Pull System, minimalizacja zapasów w toku używając narzędzi takich jak Kanban, Supermarket, Heijunka. Czytaj więcej…
Metodologia skracania czasu przezbrojenia maszyn do poniżej 10 minut. Czytaj więcej…
Ciągłe usprawnienia, składanie drobnych pomysłów przez pracowników, aby w dłuższym okresie czasu uzyskać znaczącą poprawę wydajności. Również kojarzone z tzw. Kaizen Event lub Kaizen Blitz – kilkudniowy warsztat planujący i wdrażający usprawnienia w wybranym obszarze procesu, np. zmiana layoutu gniazda produkcyjnego. Czytaj więcej…
Utrzymanie parku maszynowego w nienagannej kondycji, bazujące głównie na prewencji oraz wspólnej odpowiedzialności za stan urządzeń Działu Utrzymania Ruchu i Produkcji. Czytaj więcej…
Jakość wbudowana w proces oparta na inspekcji u źródła, cechująca się metodami i narzędziami, które albo zapobiegają powstaniu błędu albo wykrywają wadę zanim przedostanie się do dalszego etapu procesu – Poka-Yoke oraz Jidoka (Autonomation). Czytaj więcej…
Wizualne zarządzanie miarami i celami, aby na bieżąco mierzyć rezultaty pracy, rozwiązywać problemy i przekazywać informację zwrotną dla wszystkich pracowników. Czytaj więcej…
Symulacja Lean Manufacturing
Symulacja jest podstawowym szkoleniem przedstawiającym filozofię zarządzania w Lean, narzędzia doskonalenia oraz wdrażanie usprawnień na zasadach Pull System.
Program szkolenia
Uczestnicy biorą udział w grze symulacyjnej ilustrującej wdrażanie Lean na przykładzie fabryki produkującej samochody z klocków typu LEGO. W trakcie 3 rund tradycyjna produkcja na zasadach Push zostaje przekształcona w system wytwarzający wyłącznie na zamówienie klienta – Pull. Symulacja umożliwia spojrzenie na proces wytwarzania „z lotu ptaka” oraz praktyczne zaobserwowanie efektów eliminacji marnotrawstwa, zmniejszania wielkości partii produkcyjnych i działanie Kanban oraz Supermarketów.
Po każdej rundzie zostają obliczone rezultaty w następujących kategoriach: Lead Time, Wydajność, Jakość, Koszty oraz Zysk. Omówione zostają również inne narzędzia Lean Manufacturing: 5S, SMED, Poka-Yoke oraz TPM. Podkreślona zostaje kluczowa rola jakości i przestrzegania standardów. Szkolenie ilustrowane jest przykładami usprawnień z fabryk w Polsce i na świecie, które te narzędzia stosują.
Elementy szkolenia
- Wprowadzenie do Lean Manufacturing, historia systemu
- Symulacja Runda 1 – produkcja w symulowanej fabryce na zasadach Push System
- 7 rodzajów marnotrawstwa w produkcji, filozofia Just-In-Time
- Symulacja Runda 2 – zastosowanie narzędzi: Kaizen Blitz, 5S, SMED, TPM do usprawnienia przepływu procesu
- Pull System i Just-In-Time, redukcja zapasów w toku
- Symulacja Runda 3 – produkcja w symulowanej fabryce po wprowadzeniu Pull System
- Wdrożenie Lean w organizacji